SKN – Nehlsen setzt neue Maßstäbe

Vor einiger Zeit hat Marvin bereits einen Beitrag über das Sortierkontor Nord (SKN) verfasst. Mittlerweile hat sich einiges getan. Daher habe ich Herrn Dreifke, Betriebsleiter der SKN, kontaktiert und er hat sich netterweise Zeit genommen, um mir ein paar Fragen zu beantworten.

Erzählen Sie doch gerne erst einmal etwas über sich.
Ich habe meine Kompetenzen in unterschiedlichsten Geschäftsfeldern erlangt. Studiert habe ich “Verfahrens- und Umwelttechnik”. Ich habe damals meine Studienarbeit über eine thermodynamische Betrachtung eines Wärmetauschers verfasst. Das hat offenbar alles gut eingeschlagen und man hat mich dann in die elektrische Instandhaltung eingesetzt, in der ich für eine Gesamtanlage zuständig war. Nachdem ich mich mehr als 2 Jahre dort eingearbeitet hatte, wurde für eine Neuanlage Personal gesucht und ich bin dann als Leiter der mechanischen Instandhaltung dorthin gewechselt und habe den Gesamtaufbau durchgeführt.

Die reine Instandhaltung hat mich auf Dauer jedoch nicht ausgelastet. Ich wollte mehr Einblicke in die Verfahrenstechnik und Produktion. Somit habe ich dann die Möglichkeit genutzt, das Geschäftsfeld zu wechseln und bin in die Kaffeeveredelung gegangen. Dort habe ich 15 Jahre erfolgreich in mehreren Positionen gearbeitet. Erst in der Abteilungsleitung Produktion, wobei ich dort dann auch mehrere Optimierungsprojekte durchgeführt habe. Später war ich dann auch noch als Projektingenieur tätig und habe Großprojekte umgesetzt, bis ich dann schlussendlich im März 2020 die Möglichkeit erhalten habe, als Betriebsleiter das Sortierkontor Nord voranzubringen, die Inbetriebnahme zu begleiten und den Betrieb zu führen.

Wir haben damals zwar schon im Beitrag erklärt, was das Sortierkontor Nord ist, aber würden Sie dies bitte noch einmal wiederholen?
Ja, natürlich. Das Sortierkontor Nord ist ein Dienstleistungsunternehmen. Beim Dualen System gibt es gewisse Quoten für die Aufarbeitung von Leichtverpackungsmaterial (LVP). LVP ist das Wesentliche, was wir alle in den Gelben Sack werfen. Die SKN sortiert den Gelben Sack für das Duale System, um diese Quoten zu erfüllen. Alles was im Gelben Sack landet, beispielsweise Kunststoff, Papier, Metall oder Aluminium wird in der Anlage sortiert und dann sortenrein in Fraktionen gelagert und der Wiederverwendung zugeführt.

Welche Steps durchläuft der Inhalt der Gelben Säcke in der SKN?
Das Material wird regional und überregional gesammelt und kommt dann in LKWs bei uns als Input in die Anlieferhalle. Das Ganze geht dann durch mehrere Maschinen, in denen der Gelbe Sack aufgerissen, mittels Förderbänder in eine Trommel befördert wird, um dann gesiebt und in unterschiedliche Größen getrennt zu werden. Weiter geht es mittels Förderbänder, damit das eigentliche Sortieren beginnen kann. Hierfür haben wir 22 Nahinfrarot-Geräte (NIR), die die unterschiedlichen Stoffe fotoelektrisch unterscheiden können. Nach dem Unterscheidungsprinzip wird dann das Gute vom Schlechten, heißt je nach Qualität, über Druckluft weggepustet.
Hätten wir jetzt beispielsweise Kunststoff und Papier, würde der Kunststoff vom Förderband runterfallen und das Papier wird dank der NIRs in eine nächste Kammer weggepustet und anderweitig wieder abtransportiert. Es können also immer mindestens zwei Stoffe voneinander getrennt werden. Die Stoffe gelangen dann separat in einen Bunker und werden dann von einer Presse sortenrein gepresst. Am Ende bekommen wir sortenreine Ballen als Output.

Damals hatte Herr Meppelink (Leiter des Zentralbereichs Technik) erzählt, die SKN hätte zwei Mitarbeiter. Sicherlich ist die Anzahl mittlerweile gestiegen.
Stimmt, das hat sich etwas verändert. (schmunzelt) Der Dritte war dann irgendwann ich. Wir sind jetzt knapp bei 50 Mitarbeiter*innen und arbeiten mittlerweile im 3-Schicht-System von Montag bis Freitag. Im Dezember und Ende November war noch die Inbetriebnahme, heißt man probiert die Anlagentechnik noch etwas aus. Kommerzieller Betriebsstart war der 4. Januar. Seit Anfang dieser Woche sind wir nun im geplanten 3-Schicht-System, um auch die Mengen abzusteuern, die dieses Jahr für uns geplant sind. Wir sind schon in kürzester Zeit auf die Auslegungsmenge hochgefahren. 120 Tausend Tonnen Material im Jahr waren geplant und Ende Januar bzw. Anfang Februar bleiben noch 90 Tausend, die wir jetzt durcharbeiten müssen.

Wie lange hat der Bau gedauert?
Dezember 2019 ging es los mit der Planung und im Frühjahr 2020 startete dann der Bau der Anlage. Als ich damals im März 2020 dazugekommen bin, war die Planungsphase zu Ende und es wurden gerade die Fundamente gelegt. Glücklicherweise hatten wir gute Wetterbedingungen, so konnten wir früh anfangen. Was auch noch Beachtung zu schenken ist, dass wir über die Corona-Zeit ohne Zeitverlust das Projekt zu Ende bringen konnten und allen Eventualitäten trotzen konnten. Das ist eigentlich das Entscheidende, was ich gerne hervorheben möchte.

Sie sprachen gerade von der Inbetriebnahme im November/ Dezember. Wie verlief diese?
Durch meine Karriereschritte konnte ich einige Inbetriebnahmen begleiten. Eine so schnelle Inbetriebnahme habe ich allerdings auch noch nicht erlebt. Es lief alles also recht reibungslos. Zu verdanken ist das unter anderem der Technik, die verbaut ist. Diese ist schon so weit ausgereift, dass es wenige Komplikationen gegeben hat. Deshalb konnten wir auch schon in kürzester Zeit in den kommerziellen Betrieb starten.

Sind weitere Optimierungen geplant?
Grundsätzlich ist eine so komplexe Anlage immer zu optimieren. Wir haben jetzt einen Zustand, in dem man kommerziell arbeiten kann. Aber was in nächster Zeit umgesetzt wird, sind Optimierungen der Verfügbarkeit der Anlage. Die Anlagenzeit soll verbessert werden, indem z.B. Fehlmeldungen und Störungen gemieden werden bzw. schneller behoben werden. 86% Verfügbarkeit wäre eine gute Zahl. Wir müssen also erreichen, dass Stillstände, die immer mal wieder vorkommen, minimiert werden.

Vielen Dank für das informative und interessante Interview, Herr Dreifke.

Das Interview wurde Ende Januar via Videoanruf durchgeführt.

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